Das Design eines neuen Füllkörpers wird dreidimensional mittels CAD erstellt. Über eine Mehrkörpersimulation wird numerisch ein Behälter mit Füllkörpern gefüllt. Hierbei wird zwischen allen Füllkörpern Kontakt beschrieben. Durch die Reibung kommen die einzelnen Körper schließlich zur Ruhe.
Die Daten werden als 3D-Modell extrahiert und zu einem Volumen verschmolzen.
Mittels booleschen Operationen wird das durchströmte Volumen erstellt und mit Netzgeneratoren vernetzt.
Anschließend wird eine 3D-Strömungssimulation erstellt, anhand derer die erforderlichen Charakteristiken der Füllkörper hinsichtlich Druckverlust, Durchströmung, usw. bestimmt werden können.
Durch die verschiedenen Visualisierungsmöglichkeiten können Rückschlüsse auf die Geometrie des Füllkörpers getroffen werden und ggf. ein neuer Rechenlauf mit einer geänderten und optimierten Geometrie durchgeführt werden.
Da dieser Prozess rein virtuell geschieht, kann er solange durchgeführt werden, bis die Schüttung der Füllkörper die geforderten Eigenschaften besitzt.
Füllkörper können nun schneller und effizienter für die chemische Industrie gestaltet werden. Bestehende Füllkörper können analysiert und optimiert werden. Durch die bessere Effizienz der Füllkörper können Anlagen in Zukunft kompakter gebaut oder für größere Durchflussmengen konzipiert werden, was zu einem geringeren Energieeinsatz und schnelleren Fertigungszeiten führt.