Wenn Prothesen brechen, ist das nicht nur teuer für die Krankenkasse, sondern in erster Linie ärgerlich für den Besitzer. Mithilfe von Simulationstechnologien ließen sich Belastungen, Spannungen oder Druckstellen schon im Vorfeld erkennen und optimale Voraussetzungen schaffen.

Circa 90 % der Prothesen werden in der Medizintechnik noch herkömmlich von Orthopädie-Technikern von Hand gefertigt. Über Simulationsberechnungen ließen sich Belastungen, Spannungen oder Druckstellen von Prothesen schon im Vorfeld erkennen.

Im Rahmen des Forschungsprojektes Road3D - robuste Auslegung und Dimensionierung sicherheitsrelevanter Bauteile für den 3D-Metalldruck - liefern die Merkle & Partner GbR gemeinsam mit der Hochschule Aalen im Rahmen eines Vortragsprogramms Erkenntnisse aus der gemeinsamen Forschungsarbeit.

Thema des Auftakt-Workshops, terminiert für den 11.11.21, werden vor allem Anisotropien sein. Von der Entstehung thermischer und mechanischer Anisotropien während des 3D-Drucks über die Prozesssimulation, bis hin zur Festigkeitsbewertung, werden die neuesten Erkenntnisse vermittelt und diskutiert.

Merkle & Partner und die Hochschule Aalen vermitteln neue Erkenntnisse aus der Forschung zum 3D-Druck

Merkle & Partner ermöglicht Gießereien die Modellierung von Poren und Lunkern auf Basis von Simulationstechnologien, die um bildgebende Verfahren ergänzt werden.

Die Modellierung von Poren und Lunkern war bis dato aufwändig und nicht wirtschaftlich abbildbar. Merkle & Partner bietet hierfür nun eine Lösung.

Die Modellierung von Poren und Lunkern war bis dato aufwändig und nicht wirtschaftlich abbildbar, was vor allem im Leichtbau eine Hürde für einen soliden Festigkeitsnachweis darstellt. Merkle & Partner füllt diese Lücke nun: auf Basis von Simulationstechnologien, die über bildgebende Verfahren ergänzt werden.

Für die Entwicklung von Fahrzeugkomponenten stellen wir hier einige Neuheiten aus dem Bereich CAE und Simulation vor.

Nur wer die Ursache von Schäden kennt, kann diese in Zukunft vermeiden. Bei großen Industrieanlagen gleicht dies oft dem Suchen nach der Nadel im Steckhaufen. Viele Prozesse laufen ineinander, zahlreiche Faktoren sind beteiligt und oft lassen sich nicht alle relevanten Punkte einfach analysieren.

Der 3D-Druck für sicherheitsrelevante Bauteile ist noch unausgereift. Es bestehen keine Normen für einen soliden Festigkeitsnachweis oder ein einheitliches Testing. Für die tatsächliche Industrialisierung des Verfahrens müssen diese Hürden genommen werden. Mit der Kooperation von Merkle & Partner und der Hochschule Aalen sollen entsprechende Normierungen ermöglicht werden.

Das Ingenieurbüro Merkle & Partner hat letztes Jahr gemeinsam mit der Hochschule Aalen das Projekt ROAD3D (Robuste Auslegung und Dimensionierung sicherheitsrelevanter Bauteile für den 3D-Metalldruck) ins Leben gerufen. Nun gibt es erste Ergebnisse.